hintere Reihe v. links: John Quinlan, Andreas Braun, Simon Zowislo, Michael Henke, Marc Meier, Valeri Tscherkas; vordere Reihe v. links: Alexander Hettler, EBI, Tobias Klausmann, Sven Ustrabowski, Tim Ustrabowski

Nach einem 2:2 gegen Fa. Kasto folgte ein 2:0 gewertetes Spiel gegen die Fa. Hukla, welche aus Personalmangel leider kurzfristig ihre Absage erteilte. Im dritten Vorrundenspiel ging es gegen die Fa. Anton Debatin. Hier konnten wir mit einer starken Mannschaftsleistung gegen den späteren Turniersieger ein lockerleichtes 2:0 herausspielen. Das bedeutet: Unser Sieg war die einzige Niederlage für die Firma aus Bruchsal. Auch hier nochmals, herzlichen Glückwunsch zum Titelgewinn! Nach diesem wichtigen Sieg spielten wir dann gegen die Gastgeber, welche wir mit 3:0 schlugen. Nach einem weiteren Sieg gegen ac-Folien kam es dann im letzten Gruppenspiel zum Showdown gegen die Firma Raymond. In diesem „Sekt oder Seltersspiel“ verloren wir unglücklicherweise mit 0:2. Hier trifft die Fußballweisheit „Wer vorne keine Tore macht, bekommt sie hinten rein“ voll zu. So blieb uns leider nur noch das Spiel um Platz 5. Nach einem 0:0 in der regulären Spielzeit folgte nun das 9-Meter-Schießen. Hier konnten sich die Mannen von Spielertrainer und Mentor Sven Ustrabowski mit 3:2 behaupten. Und so feierte die Firma Schöck einen überaus erfolgreichen 5. Platz.

Ein ganz großes Dankeschön geht an die Fa. Winterhalder für ihre super Organisation und einem echt gelungenem Fußballsamstag.

Bis zum nächsten Jahr!!

Hatte maßgeblichen Anteil am 5. Platz: Torhüter-Ikone Simon Zowislo

Hatte in der Abwehr das Sagen: Abwehrstratege Sven Ustrabowski

Mit seinen jungen Jahren ein sicherer Pol in der Abwehr: Marc Meier

Lauffreudig und stets anspielbar: Alexander Hettler

Mittelfeldmotor: Andreas Braun

Spielte seine volle Erfahrung aus: Michael Henke

Klein aber fein: Tobias Klausmann

Spaß kam natürlich auch nicht zu kurz!

Das Schöck-Team feiert zusammen den 5. Platz

Nach dem gehobenen 9-Meter!

Am 19.02.2010 gingen wir acht, Frau Naber sowie die Herren Dresel, Hog, Faisz, Meier, Klausmann, Schmid und Schenck um 12:45 Uhr auf die Reise in Richtung Kehl. Nach einer guten halben Stunde Fahrt kamen wir heil und sicher bei unserem Stahllieferanten BSW an. Manch einer bzw. manch eine konnten ihren Augen kaum glauben. Denn das Firmenareal sprengte alle Dimensionen. Das Areal war ca. so groß wie 150.000 aneinander gesetzte Tennisfelder. Nachdem wir von Frau Lange und Hr. Frey, VK-Sachbearbeiter der BSW, äußerst herzlich willkommen in Empfang genommen wurden, begann der eindrucksvolle Nachmittag mit einem kleinen Einstiegsfilm:

„In 4 Stunden wird aus Schrott, Stahl!“

„Die Badischen Stahlwerke (BSW), mit ca. 830 Mitarbeitern, sind das einzige
Stahlwerk in Baden-Württemberg. Die knapp 200.000 m²  große Werkanlage
befindet sich auf einer schmalen Landzunge zwischen dem Fluss Kinzig und dem
Kehler Rheinhafen. Die BSW verfügen über einen werkeigenen
Eisenbahnanschluss. Die BSW-Erzeugnisse können zum Teil wieder auf den
selben Schiffen verladen und abtransportiert werden, mit denen der Schrott
angeliefert wurde“.

Mit diesen Informationen ausgestattet, starteten wir den imposanten Betriebsrundgang.

Quelle: http://www.bsw-kehl.de/media/09-1374_BSW_Umwelterklaerung_2009_Deutsch.pdf

Zuerst allerdings mussten wir uns Schutzkleidung, bestehend aus Brille, Weste und Ohrenstöpsel, anziehen. Da es Einheitsgrößen (zumeist Größe L oder sogar XL!!) gab, sahen Sarah und ich bärenstark darin aus Nach gefühlten 15 Minuten „Strandspaziergang“, kamen wir an unsere erste Station, dem Schrottplatz, an. Man kommt gar nicht mehr aus dem Staunen hinaus, denn so einen großen Schrottplatz mit all ihren Kränen und Chargenbehälter hat man selten bzw. noch gar nicht gesehen und wenn, dann nur durch irgendwelche Reportagen im TV. Durch den direkten Anschluss an den Rhein, werden über 80 % der Schrottmengen mit Schiffen, der Rest per Bahn oder LKW angeliefert, und mit 4x 2-armigen Magnetkränen in die jeweiligen Kammern gehievt und sortiert. Die Portalkräne entladen ca. 2,5 Mio. t Schrott im Jahr. Die jeweilige Lagerkapazität von ca. 50.000 t reicht gerade mal für eine Produktion von 4 Wochen. Die Schrottqualität wird hierbei in regelmäßigen Abständen getestet, denn auch der größte Schrott kann ziemlicher Schrott sein. So wird durchaus versucht, Radioaktiver Schrott den Ladungen beizugeben!

Die 2. Station waren die Elektrolichtbögen (E-Ofen). Hier mussten wir die Ohrenstöpsel und eine Spezialbrille aufsetzen. Doch was jetzt passierte, war sehr eindrucksvoll. Die zwei Drehstrom-Elektolichtbögen, welche mit Gas-Sauerstoffbrenner unterstützt wurden, schmel¬zen den Schrott innerhalb von 40 Minuten zu flüssigen „Lava“. Es dampfe, glühte und donnerte überall. Einfach unbeschreiblich! Pro Charge werden ca. 100 t Schrott eingesetzt. Hinaus kommt allerdings nur noch ca. 90 t. Abstichgewicht, welches 1600° heiß ist. Die ca. 10 % Ausschuss, die sog. Schlacke, wird als Material für den Straßenbau weiterverwendet. Nach atemberaubenden Blicken ging der Rundgang zu den Pfannenöfen weiter. Während der E-Ofen den Schrott möglichst schnell verflüssigt, werden im Pfannenofen anhand der chemischen Analyse die Legierungsmittel hinzugefügt und die richtige Temperatur zur Weiterverarbeitung eingestellt. Hier wird der Stahl ca. 20 -30 Minuten aufbewahrt, ehe es dann zu der Stranggießanlage geht. Hier wird der flüssige Stahl in einen Verteiler umgeleitet. In dem befinden sich 5 Bodendüsen, aus denen der Stahl jeweils in ein 1.000 mm langes Kupferrohr fließt. In diesem Rohr wird der flüssige Stahl durch kühlen zu seiner festen rechteckigen Form (Knüppel) geformt. Wir folgten weiter der grünen Sicherheitslinie und erreichten die Stoßöfen. Die beiden Walzstraßen sind mit Erdgas bzw. mit Flüssiggas beheizt vorgelagert, in denen die Knüppel durch Prozess genaue Steuerung erhitzt werden. Bevor die von den beiden Stranggießanlagen produzierten Knüppel im Stoßofen auf Walztemperatur aufgeheizt werden können, wird eine chemische Qualitätsanalyse durchgeführt, ehe ein Kran die Knüppel in das Walzwerk I, den Stabstahlwalzwerk, transportiert.
Im Stabstahlwalzwerk wird der Betonrippenstahl von 10 – 40 mm Durchmesser gewalzt und in Längen von 6 – 20 m abgebunden. Hierbei werden aus einem Knüppel zwei, drei oder vier Endquerschnitte gleichzeitig erzeugt. Es werden durchschnittlich 100 t Stahl-Fertigerzeug¬nisse pro Stunde mit einer Geschwindigkeit von ca. 350 km/h produziert.

Die vorletzte Station war das Werk II, das Drahtwalzwerk. Auf dem zweiadrigen Drahtwalzwerk wird sowohl glatter Walzdraht (5,5 mm bis13,5 mm Durchmesser) als auch gerippter Betonstahl (6 bis 14 mm Durchmesser) produziert. Während dieser Fertigungsstraße wird der Draht mit Wasser abgekühlt und den Windungslegern zugeführt. Im Windungsleger wird der Draht zu Windungen geformt und auf einem Rollgang abgelegt. Hier fällt der Draht durch eine Öffnung und wird als Draht-Coil mit einem Gesamtgewicht von über 1,8 t gesammelt. Der Draht wird anschließend mit einer Hakenbahn zur Bindemaschine transportiert und abgebunden.

Anschließend sind wir in das benachbarte Drahtwerk gefahren wo die Coils endlos aneinander geschweißt werden. Hier kommt nun die Kälterippung hinein. Je nach Kundenwunsch kann ein Coil ein Gewicht von 2,5 t – 5 t erreichen.

Zum Abschluss wurde uns noch von Hr. Schleicher, die riesige Lagerhalle gezeigt, welche bei einer vollen Auslastung eine Kapazität von 10.000 t erreichen kann.

Ich zu meinem Teil kann nur sagen, der Betriebsrundgang bei den Badischen Stahlwerken hat den Nagel auf dem Kopf getroffen!!