Tobias Klausmann

Ein ganz normaler Arbeitstag?

– für einen Auszubildenden der Schöck Bauteile GmbH nicht ganz!

Am 19.02.2010 gingen wir acht, Frau Naber sowie die Herren Dresel, Hog, Faisz, Meier, Klausmann, Schmid und Schenck um 12:45 Uhr auf die Reise in Richtung Kehl. Nach einer guten halben Stunde Fahrt kamen wir heil und sicher bei unserem Stahllieferanten BSW an. Manch einer bzw. manch eine konnten ihren Augen kaum glauben. Denn das Firmenareal sprengte alle Dimensionen. Das Areal war ca. so groß wie 150.000 aneinander gesetzte Tennisfelder. Nachdem wir von Frau Lange und Hr. Frey, VK-Sachbearbeiter der BSW, äußerst herzlich willkommen in Empfang genommen wurden, begann der eindrucksvolle Nachmittag mit einem kleinen Einstiegsfilm:

„In 4 Stunden wird aus Schrott, Stahl!“

„Die Badischen Stahlwerke (BSW), mit ca. 830 Mitarbeitern, sind das einzige
Stahlwerk in Baden-Württemberg. Die knapp 200.000 m²  große Werkanlage
befindet sich auf einer schmalen Landzunge zwischen dem Fluss Kinzig und dem
Kehler Rheinhafen. Die BSW verfügen über einen werkeigenen
Eisenbahnanschluss. Die BSW-Erzeugnisse können zum Teil wieder auf den
selben Schiffen verladen und abtransportiert werden, mit denen der Schrott
angeliefert wurde“.

Mit diesen Informationen ausgestattet, starteten wir den imposanten Betriebsrundgang.

Quelle: http://www.bsw-kehl.de/media/09-1374_BSW_Umwelterklaerung_2009_Deutsch.pdf

Zuerst allerdings mussten wir uns Schutzkleidung, bestehend aus Brille, Weste und Ohrenstöpsel, anziehen. Da es Einheitsgrößen (zumeist Größe L oder sogar XL!!) gab, sahen Sarah und ich bärenstark darin aus 🙂 Nach gefühlten 15 Minuten „Strandspaziergang“, kamen wir an unsere erste Station, dem Schrottplatz, an. Man kommt gar nicht mehr aus dem Staunen hinaus, denn so einen großen Schrottplatz mit all ihren Kränen und Chargenbehälter hat man selten bzw. noch gar nicht gesehen und wenn, dann nur durch irgendwelche Reportagen im TV. Durch den direkten Anschluss an den Rhein, werden über 80 % der Schrottmengen mit Schiffen, der Rest per Bahn oder LKW angeliefert, und mit 4x 2-armigen Magnetkränen in die jeweiligen Kammern gehievt und sortiert. Die Portalkräne entladen ca. 2,5 Mio. t Schrott im Jahr. Die jeweilige Lagerkapazität von ca. 50.000 t reicht gerade mal für eine Produktion von 4 Wochen. Die Schrottqualität wird hierbei in regelmäßigen Abständen getestet, denn auch der größte Schrott kann ziemlicher Schrott sein. So wird durchaus versucht, Radioaktiver Schrott den Ladungen beizugeben!

Die 2. Station waren die Elektrolichtbögen (E-Ofen). Hier mussten wir die Ohrenstöpsel und eine Spezialbrille aufsetzen. Doch was jetzt passierte, war sehr eindrucksvoll. Die zwei Drehstrom-Elektolichtbögen, welche mit Gas-Sauerstoffbrenner unterstützt wurden, schmel¬zen den Schrott innerhalb von 40 Minuten zu flüssigen „Lava“. Es dampfe, glühte und donnerte überall. Einfach unbeschreiblich! Pro Charge werden ca. 100 t Schrott eingesetzt. Hinaus kommt allerdings nur noch ca. 90 t. Abstichgewicht, welches 1600° heiß ist. Die ca. 10 % Ausschuss, die sog. Schlacke, wird als Material für den Straßenbau weiterverwendet. Nach atemberaubenden Blicken ging der Rundgang zu den Pfannenöfen weiter. Während der E-Ofen den Schrott möglichst schnell verflüssigt, werden im Pfannenofen anhand der chemischen Analyse die Legierungsmittel hinzugefügt und die richtige Temperatur zur Weiterverarbeitung eingestellt. Hier wird der Stahl ca. 20 -30 Minuten aufbewahrt, ehe es dann zu der Stranggießanlage geht. Hier wird der flüssige Stahl in einen Verteiler umgeleitet. In dem befinden sich 5 Bodendüsen, aus denen der Stahl jeweils in ein 1.000 mm langes Kupferrohr fließt. In diesem Rohr wird der flüssige Stahl durch kühlen zu seiner festen rechteckigen Form (Knüppel) geformt. Wir folgten weiter der grünen Sicherheitslinie und erreichten die Stoßöfen. Die beiden Walzstraßen sind mit Erdgas bzw. mit Flüssiggas beheizt vorgelagert, in denen die Knüppel durch Prozess genaue Steuerung erhitzt werden. Bevor die von den beiden Stranggießanlagen produzierten Knüppel im Stoßofen auf Walztemperatur aufgeheizt werden können, wird eine chemische Qualitätsanalyse durchgeführt, ehe ein Kran die Knüppel in das Walzwerk I, den Stabstahlwalzwerk, transportiert.
Im Stabstahlwalzwerk wird der Betonrippenstahl von 10 – 40 mm Durchmesser gewalzt und in Längen von 6 – 20 m abgebunden. Hierbei werden aus einem Knüppel zwei, drei oder vier Endquerschnitte gleichzeitig erzeugt. Es werden durchschnittlich 100 t Stahl-Fertigerzeug¬nisse pro Stunde mit einer Geschwindigkeit von ca. 350 km/h produziert.

Die vorletzte Station war das Werk II, das Drahtwalzwerk. Auf dem zweiadrigen Drahtwalzwerk wird sowohl glatter Walzdraht (5,5 mm bis13,5 mm Durchmesser) als auch gerippter Betonstahl (6 bis 14 mm Durchmesser) produziert. Während dieser Fertigungsstraße wird der Draht mit Wasser abgekühlt und den Windungslegern zugeführt. Im Windungsleger wird der Draht zu Windungen geformt und auf einem Rollgang abgelegt. Hier fällt der Draht durch eine Öffnung und wird als Draht-Coil mit einem Gesamtgewicht von über 1,8 t gesammelt. Der Draht wird anschließend mit einer Hakenbahn zur Bindemaschine transportiert und abgebunden.

Anschließend sind wir in das benachbarte Drahtwerk gefahren wo die Coils endlos aneinander geschweißt werden. Hier kommt nun die Kälterippung hinein. Je nach Kundenwunsch kann ein Coil ein Gewicht von 2,5 t – 5 t erreichen.

Zum Abschluss wurde uns noch von Hr. Schleicher, die riesige Lagerhalle gezeigt, welche bei einer vollen Auslastung eine Kapazität von 10.000 t erreichen kann.

Ich zu meinem Teil kann nur sagen, der Betriebsrundgang bei den Badischen Stahlwerken hat den Nagel auf dem Kopf getroffen!!


  Weiterempfehlen Mail Facebook

3 Kommentare zu "Ein ganz normaler Arbeitstag?"

Volker Hog schreibt am 3. März 2010 um 10:37

Hallo Tobias.
Bericht ist gut geworden und gibt die beeindruckende Größe und Umfang unseres Lieferanten wieder.
Weiter so und viel Erfolg in der Ausbildung.

Frank schreibt am 7. März 2010 um 00:11

Netter Bericht.

Ursula Rudolphi schreibt am 19. Juli 2010 um 15:01

hallo Tobias Klausmann, dieser Bericht ist echt super.Da ist soviel Begeisterung drin und verständlich erklärt, sogar für mich, die bisher keine Ahnung hatte wie aus Schrott in so kurzer Zeit verkausfertiger Stahl gemacht wird. Auch Kompliment an unsere Frau Naber, mit den jungen Leuten so interresanten Betrieb zu besuchen. Toll.

Kommentar verfassen